自21世纪初以来，随着对机动车产品安全性、可靠性的日趋严苛，以及对其环保和节能方面越来越高的要求，使得产品“清洁度”这一质量监控环节得到企业极大重视。尤其是在汽车动力总成、燃油系统和制动液压回路等关键部分，一旦出现了残留污染颗粒物超标的情况，就有可能给这些系统的正常运行带来隐患和风险，从而间接或直接地对汽车的安全性、可靠性造成威胁。也正因为如此，无论是国外还是国内的汽车制造业，都非常关注如何确保和提高产品的清洁度水平这个问题。

　　作为一项产品质量指标，清洁度在汽车、内燃机等行业的产品质量评价中有悠久的历史，但以往没有得到足够的重视。其主要表现之一就是，该质量特性值的定量表述的单一性，即仅仅以残留污染物的质量大小作为评定指标，且测试手段也十分简陋。近10年来，越来越多的国内汽车厂对产品清洁度日益重视，主要体现在通过配置更完善试验设备和仪器后，具备了检测、评定与污染物颗粒度性状相关指标的能力，从而提高了清洁度测试的水平。但说到底，这种做法在本质上还只是对被测工件的事后监控和评价。

　　同时，众多国际、国家(级)组织和企业集团在10年来也推出了一系列有关清洁度的标准，包括覆盖面和影响力较大的ISO16232-2007，但鉴于清洁度在本质上属于非强制性类的质量指标，因此在测试和评价时真正遵循的还是企业集团自编的标准。德国大众汽车公司为了规范、统一集团范围内发动机的清洁度试验的实施，提高试验质量，推出了编号为PV3347的“发动机结构件清洁度残留颗粒质量测定”的标准， 就是一个典型例子。无疑，它们对于规范产品清洁度试验的实施，确定统一的评定指标，提高清洁度的检测水平产生了积极的作用。

　　随着企业质量意识、质量理念的逐渐转变，对如何保证产品质量的认识也在提高，越来越多的企业认识到，为了使产品的清洁度水平能更上一个台阶，需要把监控的范围扩大到制造的全过程，实行系统化控制。之前人们主要关注生产过程中清洗工序的观点是有失偏颇的，因为这不能替代制造过程中众多的其他环节和细节。这种趋势同样也体现在近年推出的一些有影响力的标准中。例如，由德国汽车工业协会( VDA)制定的VDA 19是一个内容丰富和系统性相当强的标准，它由两部分组成： 2004年颁布的《 VDA19第一部分——与功能　相关的汽车零部件颗粒物污染清洁度检测技术》，它与前面提到过的ISO16232的内容相似，主要关注的是清洁度的测试技术，仍然属于对被测件进行事后控制的性质;而在2010年，VDA又推出的《VDA 19第二部分——装配中的清洁度控制要求》，则着重于零部件清洁度系统化控制的技术与方法，属于事前预防性监控的性质。该标准从设计、生产工艺、加工/装配设备、外购件、物流到现场环境、人员管理等涉及制造全过程的诸多环节出发，对其如何进行事前的预防性监控做了较详尽的描述。简言之，与整个产品的形成过程有关的“人、机、料、法、环”等几个部分中的任何一个环节(见图1) ，都还存在对那些甚至已经“清洁过”的工件造成再污染。

影响产品清洁度的因素

　　由于不同工厂之间的具体情况差异很大，即使在生产同一类产品时，所采用的工艺和设备往往也大相径庭。因而企业在执行对自身产品清洁度的系统化控制，即事前预防性监控时，一般都是从工厂的实际情况出发，对可能带来隐患的各个环节分别处理。在这方面，与有着众多专业标准、技术文件，较为严格地统一规范的零部件清洁度检测技术相比，还是有所不同的。