首先，应该将整个液压系统分成若干单元，对各个单元的杂质含量进行测定，然后找出主要矛盾加以解决。装载机的液压系统单元划分方法如下：液压油箱、油管(软管、硬管、接头)、泵(工作齿轮泵、转向齿轮泵)、阀(分配阀、减压阀、流量放大阀、先导阀、溢流阀、换向阀)、油缸(转向油缸、动臂油缸、转斗油缸)。按上述方法划分后，用“称重法”分别进行逐个元件测定计量，确定其百分比含量后，找出关键项和次要关键项。由于不同生产单位的设备条件不同，其主要矛盾和次要矛盾会因生产条件和工艺方法而异。而根据测定的初步结果表明：管路、接头、各类阀等是液压系统污染的关键项，而软管和钢管及阀部分又是其关键项中的主要项，油箱是次要关键项。下面主要阐述关键项中的主要污染源及其解决方法。

　　(1)软管部分

　　根据其杂质成分分析，我们发现其主要成分为：胶料、铁屑、铁锈，其余成分为：纤维、砂粒等杂质。胶料是由于胶管下料时磨下的胶粒未清理干净而造成，解决的方法是下料后用压缩空气进行吹除干净。

　　铁屑是管接头加工后清理不干净所带人，而铁锈是管接头加工后未及时进行防锈处理所产生，解决的方法是管接头加工后及时进行去毛刺、清洗及防锈处理。

　　其余杂质是在软管装配过程、试验台试压过程以及贮运过程中所产生。解决的方法是清理装配环境、在试验台安装滤油装置，以保证试验用油的清洁度达到标准要求，同时采用防尘盖，保护管内的清洁。

　　(2)钢管部分

　　根据其杂质成分分析，我们发现其主要成分为：铁屑、铁锈，其余成分为：焊渣、油漆、管螺纹密封胶、砂粒等杂质。

　　铁锈是因为钢管毛坯表面生锈后处理不干净，以及成品管件在仓库存放时间太久而未做防锈处理所产生的。解决的方法是将钢管的毛坯由原来的普通冷拔钢管改为精拔钢管，增加半成品酸洗后的漂洗时间并做好防锈处理。加强生产计划管理，尽可能缩短成品管件在仓库的存放时间。

　　其余杂质是硬管在生产、贮运、装配等过程中产生的。解决的方法是编制详细的工艺文件，配备完善的工装，制定严格的检验制度。

　　(3)各类阀部分

　　根据其杂质成分分析，我们发现其主要成分为：铁屑、铁锈、型砂，其余成分为：钢丸、油漆、维丝等杂质。对主要成分的杂质采取在装配前用人工和工具仔细清理干净;对其余成分的杂质，采取加强装配过程的防护措施。重要的是在试验台的油箱安装旁路滤油装置，严格控制试验台用油的清洁度使其达到标准要求。

　　(4)油箱部分

　　由于油箱部件是密闭式结构，其杂质成分的构成主要是材料本身的锈蚀、焊接时的飞溅、除锈用的沙粒、装配场地空气中的粉尘等。解决的方法是焊接前将材料表面的锈蚀处理干净，焊好后的油箱在装配前必须将焊缝的焊渣彻底清理干净以及作好清洗、防锈处理。